"RES Pionier 2025" - Teil 2

Ein in das Programm "Solid Edge" importiertes und hier millimetergenau angepasstes Foto vom Bauplan dient als Vorlage für das Zeichnen der Musterrippe. Diese Zeichnung wird weiter modifiziert, anschließend ausgedruckt und als Papierschablone auf das Sperholz geklebt. Mit der Laubsäge und einem Bandschleifer werden die beiden Musterrippen auf Kontur gebracht. Die Feinarbeit erledigen Schleiflatten und kleine Spezialfeilen.

Auf dem Bild 34 erkennt man die um 2 mm verlängerte Musterrippe, um mit dem Einsatz einer geschlitzten Endleiste die Festigkeit des Flügels zu verbessern! Später entsteht noch eine Teilschablone mit der Bohrung für den CFK-Stab der Klappenanlenkung und der Aussparung für die Bremsklappen. Diese einfache Hilfsschablone sollte für die Anfertigung der wenigen Sonderrippen völlig ausreichen.

Der nächste Schritt besteht aus viel Schleifarbeit, verbunden mit jeder Menge Balsastaub. Der vorsichtige Einsatz des Band- bzw. Tellerschleifers leistet hier gute Dienste! Abweichend vom Bauplan entstehen alle Flügelrippen aus 3 mm Balsaholz und die ursprünglich vorgesehenen 10 mm Rippen werden durch paarweise miteinander verleimte 5 mm Rippen ersetzt. Diese Abwandlungen verleihen den gesamten Flügel mehr Stabilität!

Einige der fertigen Rippen benötigen noch kleine Modifikationen. Insgesamt acht (8) Rippen des Mittelteils bekommen die schon erwähnte 2mm-Bohrung für den CFK-Stab der Klappenanlenkung, wovon wiederum vier (4) Rippen zusätzlich den Ausschnitt für die Bremsklappe erhalten. Jetzt zahlt sich die Hilfsschablone aus, da die Musterrippen bei der Bearbeitung der kleinen, aber zahlreichen Rippenpakete erheblich gelitten haben.

Konzeptionelle Überlegungen begleiten den Bau von Anfang an und so entstand die Idee, das Tragflächenmittelstück mit einem modernen und robusten Sandwich-Holm auszustatten. Die Fertigung des Holms zwischen zwei 3mm-Aluprofilen war überraschend einfach, aber viel wichtiger, das Teil macht einen sehr stabilen Eindruck und ist ausreichend flexibel!

Das Bild 39 zeigt den Holm, bestehend aus zwei 3x0,6 mm CFK Profilen und einer 3x4 mm Kiefernleiste. Übrigens, die "RESilience" Klappe auf dem Bild könnte durchaus passen. Bevor der Aufbau startet, enstehen noch die geschitzten Endleisten und drei kleine Anlenkungsteile für die Bremsklappen. Diese Teile werden beim Einschieben des 2mm-CFK-Stabs an ihrer Position lose aufgefädelt, später justiert und dann endgültig verklebt.

Das Mittelstück des Flügels nimmt langsam Gestalt an. Es ist, wie bei herkömmlichen RES-Modellen auch, das aufwendigste Bauteil der einteiligen Tragfläche. Der CFK-Stab für die Klappenanlenkung sitzt perfekt in den mit Sekundenkleber gehärteten Führungslöchern und ist ausreichend leichtgängig. Er trägt bereits den beim Einbau aufgefädelten, aber noch nicht verklebten Anlenkhebel für die Ansteuerung vom Klappenservo.

Beim Blick auf das bald fertige Mittelstück fallen sofort die doch recht großen Rippenabstände auf, die eigentlich den Einsatz von Halbrippen verlangen. Mal schauen, die abschließende Entscheidung hat ja noch bis zum Bügeln Zeit. Richtig cool machen sich die leicht gestutzten "RESilience"-Klappen, die dank einer Baufehler-Nachbestellung ungenutzt herumlagen. Die Klappenrahmen selbst entstanden völlig spontan am Baubrett!

Das ging dann doch zügiger als gedacht, das Mittelstück hat nach nochmaliger Begutachtung die Halbrippen erhalten. Tatsächlich handelt es sich hier um einfache Balsastege, die mit etwa halber Profildicke nur der gewölbten Oberseite zugutekommen. Optisch haben sich die zwei Stunden Zusatzarbeit schon mal gelohnt und es bleibt die Hoffnung, dass sich später die höhere Profiltreue auch in den Flugleistungen bemerkbar macht!

Die folgenden Arbeiten an der Auflage erweisen sich als sehr zeitintensiv! Jedes Maß, jede Position wurde mehrfach kontrolliert und immer wieder abgeglichen, weil es letzten Endes um die exakte Ausrichtung des Tragflügels geht. Aus Erfahrung weiß man, langsames und konzentriertes Arbeiten sind hier einfach Pflicht! Das gilt auch für das finale Verkleben, damit nicht noch ein Tropfen Kleber in die Anlenkung läuft.

Die obere Beplankung aus 0,4 mm Sperrholz beherbergt das etwas dezentral angeordnete Klappenservo. Trotz der vorhandenen Profilhöhe ging es beim Einbau ziemlich knapp zu. Die bei einem ersten Praxistest ermittelte Rotation des CFK-Stabes sollte ausreichen, den angestrebten 90°-Vollausschlag der Klappen über die Anlenkhebel zu realisieren. Fazit, das Anlenksystem funktioniert erfreulich gut und arbeitet absolut spielfrei!

Die Liste der Restarbeiten ist jetzt echt überschaubar. Die Tragflächenohren bekommen noch Halbrippen, die Bremsklappen Halte-Magnete und alle Anschlussrippen den Schliff für die V-Stellung. Nach dem Verkleben der Anlenkhebel werden die drei Tragflächenteile plus Knickverstärker miteinander verleimt. Abschließend wird der Flügel mit Folie bespannt, die Klappen mit Tesa angeschlagen und ein dekorativer Schriftzug angebracht, fertig!

„RES Pionier 2025“ – Teil 2

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